11月26日，中国建筑制造的全球首套、产能最大的丙烷脱氢装置产品分离塔在百米高空完美“合体”！在青岛国家循环经济示范区，1600吨履带吊左右忙碌、四纵十二轴全回转液压平板车来回穿梭，塔吊悬起的筒节从顶升运输，到起吊就位，再到高空组对，最终实现焊接、安装。

青岛金能丙烷脱氢项目是山东省第一批新旧动能转换重大项目，建成投产后单线年产量将达90万吨。丙烷脱氢装置含2台分离塔、8台反应器，首台长度超100米，重达3000吨的分离塔在百米高空完成无缝焊接，擦亮“中建高端装备制造”金名片！

精工品质，现场制造组装巨无霸“竹蒿”

分离塔外形如同一根骨节分明的巨无霸“竹蒿”，每一节“竹筒”的加工，都需要在地面上预先完成，再在垂直空间中逐一组接，施工作业可谓“越高越难”。以往，这类设备可在中建安装旗下中建五洲装备制造厂分段加工后再运至项目现场组装焊接，由于直径12米的“竹身”体积庞大，运输成本会增加上千万元，中建团队当机立断：“就在项目现场造！”

青岛雨水多、湿度大，现场厚壁设备焊接质量控制难度加大，其筒节成形、圆度控制、防变形等要求都非常高。把10厘米厚的钢板卷成圆柱状的“竹筒”，需要在焊接焊缝前预热至少5个小时，焊接工艺师在100℃的“蒸笼竹筒”里精工细造，严格将划线标注内件位置误差控制在3毫米之内。

待到7节“竹筒”相继加工完毕，迎来高处的“最后一吊”，百米高空中的强风力会造成筒节大幅度摆动，吊装和组对难上加难，对焊接质量影响更为明显。项目部采取倒链固定、调整对口错边，调整对口间隙、经纬仪检查、安装组装焊接平台等方法，保证产品最终错变量和垂直度，7个筒节均一次性组焊成功。

丙烷脱氢核心反应器上的接管装置法兰面需要与反应介质接触，需要堆焊耐腐蚀、耐高温材料，这种堆焊在反应器的制作过程中经常会出现裂纹，中建团队通过不断研究掌握堆焊的焊接工艺，将焊接一次合格率提升到100%。同时还将向第二座同体量“巨无霸”分离塔吊装发起挑战，完成8台丙烷脱氢反应器的制作安装工程，预计在12月底全部竣工。

行业领先，匠心赋能高端装备制造品牌

中建五洲从2011年起进入高端化工装备制造行业，持有国家颁发的高等级压力容器设计和制造许可证、美国机械工程师协会颁发的ASME证书。2014年，承接当时全国最大的采用LUMMUS工艺的丙烷脱氢装置河北海伟年产50万吨丙烷脱氢项目，首次实现LUMMUS反应器国产化制造。

2017年，承接全球最大混合脱氢装置大连恒力石化炼化一体化项目的10台丙烷脱氢核心反应器，通过优化焊接工艺，突破S31008高强度不锈钢焊接难题，奠定中建安装在丙烷脱氢核心装置制造领域的领先地位。

在应用于环保、医药等行业的干燥机，聚酯、化纤行业的酯化釜等化工装备上，也掌握了成熟的制造技术。同时正积极研发预聚釜、终聚釜制造技术，力争做优该装置成套设备制造上的专业化配套，实现该项目国内制造市场垄断。

聚焦高端市场，储备核心技术，中建安装在创新发展、探索实干中不断构筑自身品牌特色，打造高端化工设备制造的“中建模式”，为中国建筑结构调整、转型升级提供强有力的专业支撑。

（文章来源：中国建筑）